生産計画: 2009年2月アーカイブ

Assemblies

品目を生産過程（組立、加工など）別に捉えた時の呼び方であり、製品や部品などにつけられる名称である。また、組立作業の状況をより詳細に管理するため、組立品に到る前段階に半組立品という状態の品目設定をする場合もある。


関連用語: 半組立品

Lot Production

生産方式を生産の連続性の面から捉えた場合、連続して生産するほど需要が多くなく、かといって注文ごとに生産するほど数量が少なくない場合に、ある数量にまとめ、ロットにして生産する方式を一般にロット生産という。この方式を受注の時期でみた場合、見込生産と受注生産の両方式で発生する。しかし、品種と数量の面で捉えると中品種中量生産となる。この方式では、ロットによる断続的な生産になるため、機械設備の稼働率を上げることが課題となる。このため段取等の準備回数を少なくするため勢い、ロットサイズが大きくなる可能性がある。これにより、過剰在庫となる危険性を含んでいる。ロット生産では、準備作業時間を短くして、ロットサイズをより小さくし、生産の流れ化をつくることがポイントとなる。


関連用語: 生産方式

Continuous Production

生産方式を生産の連続性の面から捉えた場合、特定の製品専用の機械設備を設置し、一定期間繰返して連続的に生産する方式を連続生産と称している。この方式を受注の時期で捉えると見込生産となり、製品の種類と生産量からみると少品種多量生産となる。つまり、事前に製品仕様を決定し、同一品種を大量に生産して、その後注文を受け付けることとなる。この方式では、一定の高い生産性が見込め作業の流れ化が可能となり顧客への納入が迅速な反面、数量や品種に対する需要の変化への順応性に欠ける。


関連用語: 生産方式

見込生産形態での生産計画を示し、広義の見込生産計画と狭義のものとに分けられる。広義の意味での見込生産計画は、季節変動などを考慮して決められた見越計画と長期の販売計画とを考慮し、工場としての数量を中心とした生産量計画を行う。


この時、製品の負荷輪郭を用いて生産資源の所要量を算出し、その妥当性の検討、つまり資源所要量計画(RRP：Resource Requirements Planning)が行われる。このようにして計画された生産量は在庫と受注残とを考慮して、狭義の意味での見込生産計画を行う。

見込生産形態での生産計画を示し、狭義の見込生産計画と広義のものとに分けられる。狭義の意味での見込生産計画は、型や製品グループなどの単位で計画された生産量計画を基に、生産計画を立案する。これは、基準生産日程計画(MPS：Master Production Schedule)などとも呼ばれ、生産量に対し、在庫や受注残を考慮して、製品別、期間別の生産計画を作成する。


関連用語: 見込生産計画（広義）

Make to Stock

生産方式を受注の時期で捉えた場合、生産をしてから注文を受け付ける方式を一般に見込生産と称している。この方式では、事前に顧客のニーズを把握して仕様を決め、これに基づいて設計、購買および製造の順で生産を行い、製品完成後に注文に引当てる。また、一度設計が行われた後は、その製品寿命を終えるまで、購買と製造を繰返す。このことから繰返し生産などとも呼ばれる。
見込生産では、受注と生産が直接的に関連していない。このため生産計画は、需要予測を基に設定された数量により立案する。また、需要と生産との間に製品在庫というクッションがあるため、工場では、周期変動や季節変動を平準化し、安定した生産を行うことが可能となる。


関連用語: 生産方式
反意語：　受注生産

Stock Order

需要予測の基に顧客仕様を決め、顧客からの受注以前に、まえもって生産を行う場合に必要なオーダーをいう。生産計画では、この見込オーダーのほかに、受注によってつくられた受注オーダーを加えて、生産日程の立案を行う。見込オーダーは、見込生産計画の終了後にMRP処理が行われ、購買オーダー、製造オーダーとなる。


関連用語: オーダー
反意語：　受注オーダー

Anticipated Stock Planning

製品の需要は変動するのが常である。需要の変動は、クーラーやヒーターのように季節によって起こるものもあれば、自転車や学習机のように入学の時期によって大きく左右するものもある。しかし、このような大きな需要の変動に対し、生産が柔軟に対応することはその能力の面から非常に難しい。見越計画とは、高需要期の計画数を低需要期に移して、生産し、在庫することにより生産の平均化、安定化を図ろうとする計画である。この時、先行生産されたものは在庫となるため、生産量は、在庫費用と能力増強のための費用とのバランスのうえで設定される必要がある。


関連用語: 見込生産計画（広義）

Bill of Materials B/M、P/L

工場には製品をつくるために必要な部品や原材料など、いろいろな品目が存在する。部品表とは、製品と組立品、組立品と部品それに部品と原材料といった品目と品目の関連を示した一覧表のことをいう。部品表は、その情報のもち方からみてサマリ一部品表とストラクチャ部品表とに分けられ、用途別にみると設計部品表、生産部品表、計画部品表、スペア部品表などがある。また、部品表の表現方法で捉えると、一段階部品表、多段階部品表、集合部品表がある。
一般に部品表は、Bill of Materials を略してB/Mといわれ、これを表示した一覧表をパーツリスト(Parts List)といい、どちらも部品表と呼ばれる。B/Mと称した場合、部品表としてのマスターデータを指す場合が多い。
部品表は、親品目と子品目の関連を示すために、品目データと製品構成データの2つのマスターデータで表現される。


●品目データ：製品、組立品、部品、原材料など、品目に固有な情報をまとめたものであり、品目番号や品目名称それにリードタイムなどの項目から成る。
●製品構成データ：親品目と子品目の関連で決まる情報をまとめたもので、親品目番号、子品目番号、原単位などから成る。
このようにしてつくられた部品表は、製造企業のほとんどの部門において用いられる。たとえば設計部門では、類似製品の設計や設計変更の影響把握などに使われ、生産技術部門では、工順の検討やリードタイムの見直しなどに用いられる。また、MRPではこの部品表を駆使して部品や材料の手配計画を行う。次に部品表の主な用途を示す。


関連用語: 展開手法

Parts Oriented Production System

生産方式を引当の対象から捉えた場合、部品中心生産とは、あらかじめ標準となる部品やユニットなどをつくっておき、顧客からの注文に対して個々にこの部品を払い出し、組み合せて多様な注文への対処をする方式である。あらかじめつくっておく標準部品を緩衝部品とか中間仕込品などと呼び、政策的な在庫品となる。この部品は、図のように需要予測を基にした見込生産によってつくられ、また緩衝部品から製品までの生産は実際の受注により製作される。つまり、部品中心生産システムは緩衝部品を境として、見込生産と受注生産とが共存する複合生産システムである。この生産方式では、緩衝部品の位置を適切に設定することにより、製品の多様化と短納期に対応することができ、かつ製品引当生産方式より在庫の低減が図れる。また、この生産システムのポイントとしては、緩衝部品の標準化を図り、品目の管理点数を極力少なくすることと、この緩衝部品の需要予測の精度を高めることがあげられる。なお、MRPは、緩衝部品より下の見込生産の中の資材計画として主に使われる。 


関連用語: 生産方式

生産方式を受注の時期で捉えた場合、中間部品を見込で生産しておき、注文を受け付けてから製品を生産する方式を部品仕込生産といい、部品中心生産と同義で使われることが多い。この方式は見込生産と受注生産の折衷方式で、見込生産より製品在庫は少なくなるが顧客リードタイムは長くなる。また、受注生産より中間部品の在庫は多くなるが、顧客リードタイムは短くなる。


関連用語: 生産方式

Semimanufactured Goods

この呼び方は、財務管理での棚卸資産としてよく使われる。これは、製品生産過程の品目であるが製品として完成していない在庫管理の対象となる組立品、半組立品、部品などを指す。


関連用語: 製品、最終製品

Subassemblies

品目を生産過程別に捉えた時の呼び方で、組立作業で必要とする組立品をつくるための組立準備工程で使う品目をいう。


関連用語: 組立品

工場における生産管理システムは、各種の計画機能が必要であり、各計画ごとに生産活動に必要な日程化が行われている。生産計画では製品レベルの計画、資材計画では部品や原材料の計画、そして購買計画では業者に対する計画が、一方製造計画では工程ごと、作業者ごとの計画がそれぞれ行われる。これら一連の計画を通常、日程計画と称し、その計画の期間と計画密度の細かさによって上流から順に大日程計画、中日程計画、小日程計画と呼んでいる。


関連用語: 生産日程

緊急オーダー

一般に特急などとも呼ばれ、普通のオーダーより特別に急ぐオーダーを指す。

製品をその種類と生産量で捉えた場合、中品種中量生産とは、少品種多量生産と多品種少量生産の中間に位置し、品種も数量もそれほど多くなく、また極端に少なくない生産方式をいう。


関連用語: 生産方式

月次計画などとも呼ばれ、通常毎月立案され、計画期間としては、2～3ヵ月がその範囲となる。また、この計画により、日常の生産活動は行われ、これを基にして各職場の作業も計画される。MRPにより立案された資材計画それに製造と購買の計画は中日程計画に含まれる。


関連用語: 日程計画

生産をその種類と生産量で捉えた場合、多品種少量生産とは、かなり多くの品種をもち、1品種当りの生産数量が少ない生産方式をいう。実際的に、受注型でかつ個別生産を行う場合は多品種少量生産になることが多い。


関連用語: 生産方式

販売計画を基にして半年から1年くらいの長期にわたり、製品グループや製品それに大わくとしての金額、数量を定めた計画を指し、工場の増設や長期的な能力、資材調達および資金計画などに使われる。


関連用語: 日程計画

製品をつくるために、部品や原材料の調達は、通常設計が完了し、部品表がつくられてから、これを使って手配が行われる。しかし、受注生産などにおいて、設計が完了してからでは間に合わない品目、つまりリードタイムが非常に長い部品や材料は、設計が完了する前に、いままでの経験を生かし、先行して手配しておくことがある。このような手配の方法を先行手配という。この場合、MRPにより手配計画を行うのではなく、人手によって行う。

Product Lead Time　累積リードタイム

販売部門から製品の販売計画が提示されてから、出荷するまでのリードタイムをいう。これは、計画のためのペーパーリードタイム、購買リードタイム、製造リードタイムなどが累積された累積リードタイムとなる。詳細は累積リードタイムを参照。


関連用語: リードタイム

生産方式を引当の対象から捉えた場合の呼び方で、あらかじめ、標準的な製品をつくっておき、顧客からの注文に対し、この製品を引当て、納入する方式である。これは、見込生産で、かつ連続的な生産が可能な場合に多く見られる。この場合、販売よりも設計、生産が先行するため、的確な需要予測、新製品開発期間の短縮などがとくに課題となる。


関連用語: 生産方式

Product Manufacturing Order

顧客に対する製品履歴管理を行うために必要なオーダーで、製品の品名、製造日（完成日）、数量などのほかに、図面番号なども付される。製品製造オーダーを管理することで、顧客からのクレーム対処や、設計変更の顧客への反映が的確に行える。


関連用語: オーダー

Products Group　グループ品目

類似の製品を集めグループ化したものを製品グループという。一般に、見込で製品の生産計画を立案する場合、数多くの製品を個々に計画するよりもグループ計画した方が精度も良い。そのため生産計画は製品系列別とか、類似機能別に立案されるのが一般的である。

Products

製造企業が生産過程で扱う品目の中の最後に位置するものであり、その企業の性格を特徴付けるものである。製造企業におけるすべての活動は製品を基点に始まるといえる。生産計画では製品の生産日程を立案し、資材計画では製品をつくるための構成品の手配をMRPにより計画している。製品がどのような構成品、原材料から成り立っているかを知るには、設計部門から提供された部品表により判別でき、いつ、どのくらいつくるかは、計画部門の作成した生産計画が基になる。


関連用語: 製品グループ

Production Plan

季節変動などを考慮してつくられた見越計画と、販売部門から提示された販売計画を基に型や製品グループなどの単位で、月別の生産量を計画することをいう。

Production System

製造企業の生産形態は、企業規模や業種により実に様々な形をとる。たとえば、大型モーターや船舶のように顧客仕様に基づいて一品一様で生産するものもあれば、家電製品のように、ある限定された品種を多量に生産するものもある。しかし、近年顧客ニーズの多様化、短納期化などの要求が強まるにつれ、販売の変化に対し、柔軟にかつ迅速に対応できる生産形態が望まれている。これは企業規模や業種よりもむしろ、各製造企業の生産のやり方、つまり生産方式に対する考え方（コンセプト）により生産形態が決まることが多くなってきている。
生産方式は、その観点の違いにより、いろいろな呼び方がある。その主なものを次に示す。

Rough-cut Capacity Planning RCP

普通、RCPと呼ばれ、生産計画に対する工場での生産能力の妥当性をみるために行う計画で、見込生産と受注生産の両方で使用することが可能である。これは、工場の中のボトルネックとなる工程、つまり重要工程を工程順序を参照して展開をし各重要工程の負荷量が能力に見合うか否かを計画するものである。


この計画により、生産計画や能力の見直しを行い、見込生産ではMRPへ、受注生産では最終組立計画へ結合される。生産能力計画を実行すると、一般的には上に示すような、重要工程別負荷状況表が作成される。

Production Schedule　日程計画

製品、組立品および加工品などの生産活動をある期間をとって日程化したものである。生産活動に関する日程化は生産計画、資材計画および製造計画などの各計画フェーズで実施される。日程化された生産活動は、そのままオーダーとなって現場に出ていくものや購買の手配をされるものもある。一般に生産日程には、見込生産日程、受注生産日程があり、製品や組立品などの各品目レベルごとに作成される。 MRPは、生産計画で示された製品の生産日程を基に、その製品以下の各品目について生産日程を作成する。また、生産日程は日程計画と同義で用いられる場合もある。

製品をその種類と生産量で捉えた場合、少品種多量生産とは、少ない品種を数多く生産する方式をいう。実務上、見込型でかつ連続生産を行う場合は、少品種多量生産になることが多い。

関連用語: 生産方式

小日程計画とは、週間計画などとも呼ばれ、立案された中日程計画を基にして、かつ現状の作業の進度状況および計画の変更などを考慮して実際的な作業の割付けを行うための予定をいう。計画期間としては旬間や週間が普通であるが、近年、そのサイクルはどんどん短くなってきている。小日程計画では、中日程計画で決められた"何を、いくつ、いつまでに"という事項を受けて、"誰が、何を、いくつ、いつまでに、どの機械をつかってどのくらいの時間をかけて"つくるかを個人別の計画表として作成する。


関連用語: 日程計画

Make to Order

生産方式を受注の時期で捉えた場合、注文を受け付けてから生産する方式を一般に受注生産と称している。この方式では、注文のたびに顧客仕様を決め、これに基づいて設計、購買および製造の順序で生産を行う。受注生産では、受注と生産が直接的に関連しているため、受注の変化がすぐさま工場の作業負荷に影響してくる。このため柔軟な生産能力が求められると同時に、安定した生産を営むための受注残の確保が必要である。


関連用語: 生産方式
反意語：　見込生産

Job Order Production Planning

これは、受注生産形態での生産計画を示す。この計画では、主要工程の能力および主要部材の調達について確認された受注オーダーに関して、ライン別の最終組立計画を行い、これを基に先行手配品目を除いたその他の品目の資材計画へと引き継がれる。また、部品中心生産形態では最終組立計画作成後、最終組立部品表を参照して必要となる組立品、半組立品の生産計画立案と政策在庫品への引当を行う。

Resource Requirements Planning RRP

この計画は、RRP(Resource Requirements Planning)ともいわれ、生産量計画を基に機械設備、作業者、資金に代表される生産資源の所要量を計画する。具体的には、生産計画の月別に計画された生産量を基に、製品負荷輪郭を参照して、各資源の期間別所要量を算出する。この資源所要量計画により、生産計画、操業度計画および資金計画の見直しを行う。図に示されるZの生産量計画は9月より連続して各月に計画されており、各月の生産量計画はZの製品負荷輪郭を基にした必要資源への負荷となって表われている。たとえば、Zの11月の生産量による各資源に対する負荷は、その製品負荷輪郭によって資源R1の11月、資源R2の10月、資源R3の9月にそれぞれ表われる。


関連用語: 見込生産計画（広義）

Finished Product

一般の製造企業において、製品という言葉の意味は広い。生産された製品は、そのまま出荷されるものもあれば、その製品がある製品やオプション部品などと組み合わされて別の製品として出荷されることもある。最終製品とは、製造企業の生産過程で最後に位置する製品のことである。


関連用語: 製品

Final Assembly Schedule

受注生産計画の中の1計画機能で、各受注オーダーをラインに割り振り、その組立の開始日と終了日を計画することをいう。

Service Parts

顧客に納入した製品の補修用部品である。一般に、ある製品の一部分が壊れた場合、その製品の修理には壊れた部分の部品だけでなく、その部品を製品に取付けるための部品も必要になることが多い。このようなものをサービス部品として供給する場合は、壊れた部品とそれを取付ける部品をペアにして供給する必要がある。たとえば、図の蛇口をサービス部品として供給する場合、通常はパッキンも付加して供給する。



関連用語: アフターパーツ、スペア部品、補用品

Job Production

生産方式を生産の連続性の面から捉えた場合、ある程度異なる製品が生産可能な汎用の機械設備を設置し、注文に合わせて個別に生産する方式を個別生産という。一般に、この方式を受注の時期で捉えると受注生産となり、製品の種類と生産量から捉えると多品種少量生産となる。つまり、個々の注文を受付けてから製品の仕様を決定し、顧客ごとに異なる製品を個別に生産し、納入することになる。 この方式では、数量や品種に対する顧客の要望に比較的対応可能となる反面、作業の流れ化がしにくく、生産性を高めることが難しい。このため、現場の監督者や作業者は管理と生産技術面の高度な能力が要求される。


関連用語: 生産方式

Job Order Production

生産方式を引当の対象から捉えた場合、顧客からの個々の注文を受け、それから仕様を決めて、ものの手配を行い生産する方式で、製品や部品への引当はほとんどない。これは、受注生産で、かつ個別に生産する場合に多く見られ、多品種少量生産の形態をとる。この場合、受注状況が不安定になりやすく、操業度の変動が大きい。このため、受注量の安定化と設計の自動化、部品の標準化を図り、かつ生産段階での進度管理、総合的な納期管理を重点として、工場の稼働率を向上させることが必要となる。


関連用語: 生産方式

Emergency Order　特急オーダー

緊急の受注などにより、通常のリードタイムより短い納期で生産する時に必要なオーダーである。この時のリードタイムは、緊急リードタイムと呼ばれ、あらかじめ設定されているリードタイム率（短縮率）を用いて計算される。

Resource Requirements Planning　資源所要量計画

Resource Requirements Planningの略で、一般に資源所要量計画と訳されている。資源所要量計画を参照。

Rough-cut Capacity Planning　生産能力計画

Rough-cut Capacity Planningの略で、一般に生産能力計画と訳されている。生産能力計画を参照。

Lead Time　手番、先行日数

オーダーを発行してから作業がなされ、そのオーダーが完了するまでの期間をいい、先行日数とか手番などともいわれる。通常、日数で表現される。
一般に次のようなものがある。
●ペーパーリードタイム　
●購買リードタイム
●製造リードタイム　　　
●外注リードタイム
リードタイムは部品表に登録するが、この時、部品表の品目に設定するか、製品構成にもたせるかによって、その意味合いはかなり違ってくる。ほとんどの製造業では、上位品目をつくる時点ですべての下位品目が、そろっていると仮定して、資材計画が行われる。この場合は図1で示すように、リードタイムは各品目に設定される。
また、船舶などの大型製品や特殊な製品を扱う製造企業、それに、製造や組立のリードタイムが非常に長い場合などは、図2で示すように、品目と品目の関連を示す製品構成にリードタイムを設定する。このようにすることで、部材の在庫期間が短縮でき、製造や組立の計画をより細かく行うことが可能となる。しかし、このような考慮は、一般の製造業では、ほとんど払わなくてよい。リードタイムの長さからいって、それほど神経質になる必要もないし、あまり長いリードタイムの場合は、図3で示すように、中間に管理品目を設定するのが普通である。
このようにして設定されたリードタイムを用いて、オーダーの予定開始日を算出する。


関連用語: リードタイム計算

Backlog of Orders

バックログなどともいわれ、顧客から注文を受けた製品の数量あるいは金額に対して、まだ出荷していない残りの数量または金額のことをいう。受注残には、受注オーダー番号や製品番号、納期、数量などのほかに、現在組立中であるとか、出荷計画中であるとかいったオーダー状況が付与される。

関連用語: 出荷管理

Order　手配

製品、組立品、部品など、それぞれの品目をつくったり、買ったりする場合、その品目、納期、業者または製造係などで固有に識別できるように設定した指示や手配を示す。通常、オーダーには識別コードとしてオーダー番号がつけられ、製造品目であれば製造指示書、購入品目であれば注文書として手配される。
オーダーの種類は、各品目の手配内容によって図1に示すように分けられる。

●　製造オーダー：製造品目に必要なオーダーで、自社内で製造する内作オーダーと外注業者で製造する外注オーダーとに分けられる。なお、内作オーダーは、製造工程単位に展開されて作業オーダーとなる。
●　購買オーダー：購入品目に必要なオーダーで、品目、納期、所要量のほかに業者に関する情報や単価、納入情報などを付して手配される。
●　外注オーダー：外注オーダーには、あらかじめ品目単位で外注として設定されているものと、製造計画後に能力などの関係で、外注として決まるものがある。普通、前者は品目外注といい、後者は工程外注という。いずれにしても、通常の手配情報のほかに業者情報が付加されて手配される。
●　作業オーダー：製造オーダーのうち内作オーダーを、必要な工程の単位に分けたオーダーである。
また、生産管理の各機能から捉えると、扱うオーダーは図2のように分けることができる。


関連用語: オーダー状況

製品リードタイム

生産計画の対象となる製品レベルの品目の販売計画が提示されてから、出荷するまでに必要な期間をいい、製品リードタイムとも呼ばれる。累積リードタイムとは、いろいろな計画を作成する期間、つまりペーパーリードタイムと生産に必要な部品、原材料等の購買あるいは製造に要するリードタイムをすべて累積して求める。 リードタイムの内訳は次の通りである。 たとえば、下図のような製品の累積リードタイムは、ペーパーリードタイムを20日とした場合、34日となる。


関連用語: リードタイム

Spare Goods

不良の発生、注文の追加、サービス依頼などに対処するために、予備的に在庫しておく品目をいう。


関連用語: サービス部品

Paper Lead Time

販売計画が提示されてから、実際の製造指示や発注が行われるまでの期間をいう。この期間に販売部門との調整、生産能力の検討そして生産や資材計画の立案などの作業がある。これらの作業は机上で行われることから、これに要する期間を"ペーパーリードタイム"という。


関連用語: リードタイム

Item、P/M

製品、組立品、部品、原材料などの"もの"自体を指す。しかし、一般に品目と呼ぶ場合は、I/M(Item Master)とかP/M(Parts Master)とも呼ばれ、部品表を表現するために必要なマスターデータの1つを指すことが多い。この場合、生産活動に必要な"もの（アイテム）"で一意に決まる情報を1つにまとめ、品目番号で参照可能にしたデータを品目という。 品目に含まれる項目には、品目番号、品目名称、ロットサイズ、リードタイムなどがある。


関連用語: 技術データ、部品表

Final Assembly Bill of Materials

顧客ニーズの多様化に合わせるために、オプションやバリアントが設定される。たとえば、ボルトとナットを組み合わせて1つの製品となる場合でも、ボルトやナットは1種類とは限らず、数種類用意することで顧客ニーズの多様化に対応しようとする。しかし、顧客の仕様に従って、そのつど製品をつくっていては、オプションの組合せによって、部品表は莫大な数となってしまい、管理は複雑で経済的にも得策でない。
計画部品表をつくる時に最終組立品目を選び出し、これを基に、オプションやバリアントを考慮してつくられる部品表を、最終組立部品表という。


関連用語: 部品表

Planning Bill of Materials

需要予測や生産計画などにおいて、その計画をやりやすくするためにつくられる部品表である。図のように、扉やフレームなどが組み付けられて1つの製品となる場合、扉やフレームの種類が多いと、それに乗じて製品の種類はふくらみ、製品個々の計画を立てることは難しくなる。
このような場合には、扉やフレームをグループ化して、そのグループ単位で需要予測や生産計画を行うと便利である。したがって、この時、通常の部品表にはなかった計画のためだけの擬似的な品目（計画品目）が加えられたり、計画に不要なOP品目などが取り除かれたりする。このようにして、計画のためにつくられた部品表を計画部品表という。


関連用語: 部品表