Inspection between Processes
製造過程で行われる検査のことで、ある工程から次の工程へ移る際に行う内作品の検査をいう。これは、不良品が次の工程に流れて損失を生じることを防ぐための目的で行われる。
関連用語: 検査
製造過程で行われる検査のことで、ある工程から次の工程へ移る際に行う内作品の検査をいう。これは、不良品が次の工程に流れて損失を生じることを防ぐための目的で行われる。
関連用語: 検査
製造計画と工程管理: 2009年2月アーカイブ
Line
設備の編成形式の1つで、各機械設備における仕事（ジョブ）の作業時間が同じ場合、その流れを1つとして編成した工程もしくはショップをいう。これは、ジョブの流れが一定で、たえず繰返し生産が行われ、かつ生産量が多い場合に有効である。ショップ内の流れの管理はほとんど必要なくなるが、製品の多様化への対応は難しくなる。また、投入サイクルタイムと各作業時間は一致し、ジョブの投入順序がそのまま完成順序となる。
関連用語: 工程
設備の編成形式の1つで、各機械設備における仕事（ジョブ）の作業時間が同じ場合、その流れを1つとして編成した工程もしくはショップをいう。これは、ジョブの流れが一定で、たえず繰返し生産が行われ、かつ生産量が多い場合に有効である。ショップ内の流れの管理はほとんど必要なくなるが、製品の多様化への対応は難しくなる。また、投入サイクルタイムと各作業時間は一致し、ジョブの投入順序がそのまま完成順序となる。
関連用語: 工程
Preventive Maintenance PM
"設備の予防医学"といわれる。すなわち、人間の病気予防と同じで、故障の発生する前に予備品の交換を行い、故障を防ぐ方法である。まず、日常保全（清掃、給油、小修正など）を行って設備の劣化を遅らせるとともに、運転ミスをなくす努力や訓練が必要である。さらに、定期点検を実施して劣化の傾向を把握し、部品や工具の修理、交換や予備品の整備を計画的に行わなければならない。事故が発生してから修理する事後保全に比べて、一般に経済的である。予防保全は、保全費と劣化損失との和を最小にすることで、経済性の向上が図られる。
予防保全(PM：Preventive Maintenance)は、1951年（昭和26年）にアメリカから導入され、現在では生産保全(PM：Productive Maintenance)へと進展している。
関連用語: 設備保全
"設備の予防医学"といわれる。すなわち、人間の病気予防と同じで、故障の発生する前に予備品の交換を行い、故障を防ぐ方法である。まず、日常保全（清掃、給油、小修正など）を行って設備の劣化を遅らせるとともに、運転ミスをなくす努力や訓練が必要である。さらに、定期点検を実施して劣化の傾向を把握し、部品や工具の修理、交換や予備品の整備を計画的に行わなければならない。事故が発生してから修理する事後保全に比べて、一般に経済的である。予防保全は、保全費と劣化損失との和を最小にすることで、経済性の向上が図られる。
予防保全(PM：Preventive Maintenance)は、1951年（昭和26年）にアメリカから導入され、現在では生産保全(PM：Productive Maintenance)へと進展している。
関連用語: 設備保全
Maintenance Prevention MP
設備は、故障しない設備が望ましい。また、故障した場合には、速やかに修理できることが望ましい。これらの要件に対し、設備を計画する段階から考慮し、信頼性の高い、保全性のすぐれた設備の設計、製作、設置を行う方法を保全予防という。改良保全から発展した保全の方法である。
関連用語: 設備保全
設備は、故障しない設備が望ましい。また、故障した場合には、速やかに修理できることが望ましい。これらの要件に対し、設備を計画する段階から考慮し、信頼性の高い、保全性のすぐれた設備の設計、製作、設置を行う方法を保全予防という。改良保全から発展した保全の方法である。
関連用語: 設備保全
Split Order
オーダー分割によって発生した新しいオーダーをいう。分割オーダーは、元のオーダーとは別オーダーとして、通常のオーダーと同様に扱うが、分割されたという実績を把握するために、旧オーダーのオーダー番号が識別できるよう、オーダーの項目内容としてもつ。
関連用語: オーダー
オーダー分割によって発生した新しいオーダーをいう。分割オーダーは、元のオーダーとは別オーダーとして、通常のオーダーと同様に扱うが、分割されたという実績を把握するために、旧オーダーのオーダー番号が識別できるよう、オーダーの項目内容としてもつ。
関連用語: オーダー
Loading 山積
負荷とは、作業量のことで、各品目を製造するために必要な工程に作業量を割り振ることを負荷山積という。
負荷山積は、単に山積とも略され、製造計画の能力所要量計画(CRP:Capacity Requirements Planning)の中に位置付けられる。これはMRPにおいて計画された各品目を受け、これを製造するための工程にまず展開する。このことは一般に工程展開といわれる。次に展開された工程に負荷の山積を行う。山積は通常、時間で積まれ、段取時間と実作業時間がその対象となる。実作業時間は、製造ロットの単位で設定されている場合と、品目1単位当たりの実作業時間で設定されている場合がある。前者はそのままの時間を負荷として積むが、後者は製造数と実作業時間を掛けて、製造単位当たりの実作業時間を算出して山積を行う。
また、算出された負荷を積む対象期間の決め方には、最早開始日と最遅開始日の方法がある。このどちらかの基準日を選択して山積することにより、工程別、期間別に負荷を積むことができる。
関連用語: 能力所要量計画
負荷とは、作業量のことで、各品目を製造するために必要な工程に作業量を割り振ることを負荷山積という。
負荷山積は、単に山積とも略され、製造計画の能力所要量計画(CRP:Capacity Requirements Planning)の中に位置付けられる。これはMRPにおいて計画された各品目を受け、これを製造するための工程にまず展開する。このことは一般に工程展開といわれる。次に展開された工程に負荷の山積を行う。山積は通常、時間で積まれ、段取時間と実作業時間がその対象となる。実作業時間は、製造ロットの単位で設定されている場合と、品目1単位当たりの実作業時間で設定されている場合がある。前者はそのままの時間を負荷として積むが、後者は製造数と実作業時間を掛けて、製造単位当たりの実作業時間を算出して山積を行う。
また、算出された負荷を積む対象期間の決め方には、最早開始日と最遅開始日の方法がある。このどちらかの基準日を選択して山積することにより、工程別、期間別に負荷を積むことができる。
関連用語: 能力所要量計画
Standard Capacity
通常、工程ででき得る能力をいう。一般に"時間"で表わされる。標準能力は、工程における機械の能力（機械能力）や人の能力（人的能力）に従って設定される。機械能力は、工程に設置されている機械の台数と、機械の1日当たりの標準稼働時間とを掛け合わせて求めることができる。また、人的能力は、工程の作業員と、作業員の1日当たりの標準作業時間とを掛け合わせて求められる。
状況に応じて、機械の能力か人の能力かのどちらかが制約となるが、この制約となる工程能力が標準能力として設定される。たとえば、機械設備や金型などの数に限りがある場合、機械能力が制約となり、標準能力として設定されることが多い。また、組立工程のような一般に手作業が主体となる工程や、熟練工を要する工程などでは、通常、人的能力が制約となり、これが標準能力として設定される。
関連用語: 能力所要量計画
通常、工程ででき得る能力をいう。一般に"時間"で表わされる。標準能力は、工程における機械の能力（機械能力）や人の能力（人的能力）に従って設定される。機械能力は、工程に設置されている機械の台数と、機械の1日当たりの標準稼働時間とを掛け合わせて求めることができる。また、人的能力は、工程の作業員と、作業員の1日当たりの標準作業時間とを掛け合わせて求められる。
状況に応じて、機械の能力か人の能力かのどちらかが制約となるが、この制約となる工程能力が標準能力として設定される。たとえば、機械設備や金型などの数に限りがある場合、機械能力が制約となり、標準能力として設定されることが多い。また、組立工程のような一般に手作業が主体となる工程や、熟練工を要する工程などでは、通常、人的能力が制約となり、これが標準能力として設定される。
関連用語: 能力所要量計画
Capacity Requirements Planning CRP
資材計画（MRPや部品展開）で計画された製造オーダーは、通常、製造部を総括管理している管理課とか管理担当係に提出され、まず能力と負荷の検討が行われる。この製造オーダーは、資材計画で、生産日程を基に部品表を使って得た品目単位のオーダーである。したがって、この段階では、工程という概念はまだない。しかし、実際にものをつくるには、いくつかの工程を経てつくられる。能力所要量計画とは、製造オーダーを基に、各工程に対する負荷を把握し、調整を行って、工程単位の作業を計画することをいう。
能力所要量計画をより現実に合ったものにするには、現状を反映した能力設定が必要となる。この計画では、次の3つの能力を使用する。
●標準能力：通常工程ででき得る能力。標準能力は普通、工程単位に設定する。この時、朝礼や休憩などの余裕時間や出勤率が考慮される。また、能力を日別に登録する場合もある。
●最大能力：工程で最大限に発揮し得る能力。最大能力の設定には2つの方法がある。1つは実績値を基に設定する方法であり、他の1つは過負荷の許容度として設定するやり方である。
●設定能力：標準、最大の能力と負荷の関連で設定した能力。設定時には、残業、シフトそれに人員の移動による増減などを考慮する。
能力所要量計画は、大きく次の４つの機能に分けられる。
●工程展開：MRPでの計画は品目レベルのものである。実際の作業指示は、各工程に対して行うため、この品目レベルの計画を工程レベルに分解しなければならない。この工程に分解する機能が工程展開である。
●負荷山積（山積）：工程展開でづくられたオーダーは作業オーダーと呼ばれる。この作業オーダーには工程展開時に算出した作業時間が登録されている。この作業時間を負荷として当該工程の負荷を期間別に算出する。この機能が負荷山積である。
●負荷調整 （山崩）：負荷調整は、最早開始日（部材が揃い、最も早く作業が開始可能な期日）と最遅開始日（納期割れを起こさない最も遅い期日）の範囲で行う。
●能力調整：負荷調整だけでは解决できない場合、残業、シレト、応援などの能力調整を考慮する。
これら一連の機能と計画担当者の判断で能力所要量計画は行われる。この計画にてつくられた作業オーダーは、作業指示計画へと引き継がれる。
資材計画（MRPや部品展開）で計画された製造オーダーは、通常、製造部を総括管理している管理課とか管理担当係に提出され、まず能力と負荷の検討が行われる。この製造オーダーは、資材計画で、生産日程を基に部品表を使って得た品目単位のオーダーである。したがって、この段階では、工程という概念はまだない。しかし、実際にものをつくるには、いくつかの工程を経てつくられる。能力所要量計画とは、製造オーダーを基に、各工程に対する負荷を把握し、調整を行って、工程単位の作業を計画することをいう。
能力所要量計画をより現実に合ったものにするには、現状を反映した能力設定が必要となる。この計画では、次の3つの能力を使用する。
●標準能力：通常工程ででき得る能力。標準能力は普通、工程単位に設定する。この時、朝礼や休憩などの余裕時間や出勤率が考慮される。また、能力を日別に登録する場合もある。
●最大能力：工程で最大限に発揮し得る能力。最大能力の設定には2つの方法がある。1つは実績値を基に設定する方法であり、他の1つは過負荷の許容度として設定するやり方である。
●設定能力：標準、最大の能力と負荷の関連で設定した能力。設定時には、残業、シフトそれに人員の移動による増減などを考慮する。
能力所要量計画は、大きく次の４つの機能に分けられる。
●工程展開：MRPでの計画は品目レベルのものである。実際の作業指示は、各工程に対して行うため、この品目レベルの計画を工程レベルに分解しなければならない。この工程に分解する機能が工程展開である。
●負荷山積（山積）：工程展開でづくられたオーダーは作業オーダーと呼ばれる。この作業オーダーには工程展開時に算出した作業時間が登録されている。この作業時間を負荷として当該工程の負荷を期間別に算出する。この機能が負荷山積である。
●負荷調整 （山崩）：負荷調整は、最早開始日（部材が揃い、最も早く作業が開始可能な期日）と最遅開始日（納期割れを起こさない最も遅い期日）の範囲で行う。
●能力調整：負荷調整だけでは解决できない場合、残業、シレト、応援などの能力調整を考慮する。
これら一連の機能と計画担当者の判断で能力所要量計画は行われる。この計画にてつくられた作業オーダーは、作業指示計画へと引き継がれる。
Capacity
ある一定期間内に、工程において生産可能な作業量のことで、通常"時間"で表わされる。
能力には、次のようなものがある。
●標準能力：通常工程ででき得る能力。
●最大能力：工程で最大限に発揮し得る能力。
●設定能力：標準、最大の能力と負荷の関連で設定した能力。
能力の制約条件としては、台数の限られた機械や設備、それに金型などがある。また、特殊な技能をもつ要員や外注もこれに含まれる。能力が、"生産可能な作業量"であるのに対し、"課せられた作業量"を負荷といい、同じく時間で表現される。
生産計画にて立案された製品やサービスパーツなどの生産日程は、通常、生産能力計画(RCP:Rough-cut Capacity Planning)により、ボトルネックとなる重要工程の能力／負荷の検討が行われ、実現可能な生産日程に調整されてMRPに入力される。この時、参照される工程マスターには、標準能力、最大能力などが登録されている。また、MRP実行後には、各工程単位での能力所要量計画(CRP:Capacity Requirements Planning)が行われる。
関連用語: 能力所要量計画、生産能力計画
反意語： 負荷
ある一定期間内に、工程において生産可能な作業量のことで、通常"時間"で表わされる。
能力には、次のようなものがある。
●標準能力：通常工程ででき得る能力。
●最大能力：工程で最大限に発揮し得る能力。
●設定能力：標準、最大の能力と負荷の関連で設定した能力。
能力の制約条件としては、台数の限られた機械や設備、それに金型などがある。また、特殊な技能をもつ要員や外注もこれに含まれる。能力が、"生産可能な作業量"であるのに対し、"課せられた作業量"を負荷といい、同じく時間で表現される。
生産計画にて立案された製品やサービスパーツなどの生産日程は、通常、生産能力計画(RCP:Rough-cut Capacity Planning)により、ボトルネックとなる重要工程の能力／負荷の検討が行われ、実現可能な生産日程に調整されてMRPに入力される。この時、参照される工程マスターには、標準能力、最大能力などが登録されている。また、MRP実行後には、各工程単位での能力所要量計画(CRP:Capacity Requirements Planning)が行われる。
関連用語: 能力所要量計画、生産能力計画
反意語： 負荷
検査場所により分類される検査の1つの方法で、一定の場所に位置を定めて行う検査のことをいう。これは、品目を1ヵ所に集めて検査した方が経済的な場合、試験のための特殊な設備が必要な場合、および検査時間が長い場合の時、などに用いられる。
関連用語: 検査
関連用語: 検査
ある工程で通常行われる作業が、他の工程でも同じ作業が行える場合、その代行可能な工程を代替工程という。ある工程で過負荷が生じた場合に、他の工程を代替工程として使用するといったケースが多い。また、代替可能な工程が外注業者の時には、その外注業者も代替工程として扱う。代替工程の情報としては、代替工程番号のほかに、その工程を使用した場合の作業時間などが設定される。
関連用語: 工程
関連用語: 工程
設備の劣化によって発生する故障、停止、性能低下の原因を取り除き、修復する活動をいう。
設備保全においては、次の3点を考慮する必要がある。
●いかに故障が起きないようにするか、いかに劣化を防止するかといった信頼性の向上を図る。
●点検・修理をしやすくし、故障時の修復作業の徹底を図るなど、保全性を向上させる。
●保全費や劣化損失などの保全のための費用が最小となるよう、経済性の向上を図る。
設備保全には図に示す5つの方式があり、時代とともにその形態も移り変わっている。1951年に予防保全がアメリカから導入される以前は事後保全の時代であったが、1950年代には予防保全から改良保全、保全予防へと発展し、1960年代には、これらを統合した生産保全の時代へと進展した。
設備保全においては、次の3点を考慮する必要がある。
●いかに故障が起きないようにするか、いかに劣化を防止するかといった信頼性の向上を図る。
●点検・修理をしやすくし、故障時の修復作業の徹底を図るなど、保全性を向上させる。
●保全費や劣化損失などの保全のための費用が最小となるよう、経済性の向上を図る。
設備保全には図に示す5つの方式があり、時代とともにその形態も移り変わっている。1951年に予防保全がアメリカから導入される以前は事後保全の時代であったが、1950年代には予防保全から改良保全、保全予防へと発展し、1960年代には、これらを統合した生産保全の時代へと進展した。
Manufacturing Order
品目を製造する際に必要となるオーダーである。自社内で製造する品目については内作オーダーといい、外注業者で製造する品目については外注オーダーという。製造オーダーは、製造指図書として手配される。
関連用語: オーダー
品目を製造する際に必要となるオーダーである。自社内で製造する品目については内作オーダーといい、外注業者で製造する品目については外注オーダーという。製造オーダーは、製造指図書として手配される。
関連用語: オーダー
Follow-up Control
発行済となったオーダーの進捗状況の把握や、遅延オーダーに対する督促などを行い、製造活動の統制を行うことをいう。各工程からの実績報告を基に、進捗状況を把握し、常に最新の状態が通知できるようでなければならない。また、異常が発生した作業オーダーは、即刻通知されることが必要である。とくに、受注生産や個別生産の形態ではこの進度管理が重要となる。
発行済となったオーダーの進捗状況の把握や、遅延オーダーに対する督促などを行い、製造活動の統制を行うことをいう。各工程からの実績報告を基に、進捗状況を把握し、常に最新の状態が通知できるようでなければならない。また、異常が発生した作業オーダーは、即刻通知されることが必要である。とくに、受注生産や個別生産の形態ではこの進度管理が重要となる。
Bottleneck Process
一般に、製品は工場内の数多くの工程を経てつくられる。しかし、能力計画などを行う際には、これらすべての工程について行っていたのでは、大変な時間と費用がかかってしまう。重要工程とは、重点的に計画と統制を必要とする製品製造過程でのボトルネック工程をいい、台数の限られた機械設備、金型、それに特殊な技能を必要とする工程などがこれに当たる。このような工程をあらかじめ重要工程として設定し、この工程を重点的に管理することで、すべての工程を一律に行うよりも効果的な管理が可能となる。
関連用語: 工程
一般に、製品は工場内の数多くの工程を経てつくられる。しかし、能力計画などを行う際には、これらすべての工程について行っていたのでは、大変な時間と費用がかかってしまう。重要工程とは、重点的に計画と統制を必要とする製品製造過程でのボトルネック工程をいい、台数の限られた機械設備、金型、それに特殊な技能を必要とする工程などがこれに当たる。このような工程をあらかじめ重要工程として設定し、この工程を重点的に管理することで、すべての工程を一律に行うよりも効果的な管理が可能となる。
関連用語: 工程
Work in Process
親品目を製造するために、その構成品が工程に存在している状態を仕掛（しかかり）といい、仕掛在庫として扱われる。場内で製造するものであれば、出庫品は場内仕掛として把握され、また、外注に支給した支給品も外注仕掛として把握される。
親品目を製造するために、その構成品が工程に存在している状態を仕掛（しかかり）といい、仕掛在庫として扱われる。場内で製造するものであれば、出庫品は場内仕掛として把握され、また、外注に支給した支給品も外注仕掛として把握される。
Total Days of Operations Remaining
製造オーダーが完了するまでに必要とする各工程の作業時間を日数に換算した値で、作業の余裕率をみるスラックタイム係数の算出に用いられる。
関連用語: スラックタイム係数
製造オーダーが完了するまでに必要とする各工程の作業時間を日数に換算した値で、作業の余裕率をみるスラックタイム係数の算出に用いられる。
関連用語: スラックタイム係数
Operation Sequencing
作業指示計画で確定となったオーダーについて、工程単位の作業順序を計画することをいう。作業の進捗度を把握し、作業の優先度や段取時間などを考慮して、作業順序表を作成する。
作業指示計画で確定となったオーダーについて、工程単位の作業順序を計画することをいう。作業の進捗度を把握し、作業の優先度や段取時間などを考慮して、作業順序表を作成する。
Operation Order Release Planning
能力所要量計画にて、作業オーダーによる負荷や能力を検討した結果、自工場でやるべき作業の計画を行う。 工程ごとに、次のようなことを検討する。
●すでに指示済の作業オーダーに遅れはないか。
●遅れがあるとすれば、どの程度の影響か。
●今回の作業オーダーの開始日をいつにするか。
●部材は予定通り引当されているか。
●欠品は何で、どの程度の影響なのか。
●部材の出庫指示はいつにするか。
●図面や治工具の手配はどうか。
●作業オーダーの納期は大丈夫か。
これらが決定、確認された確定オーダーは、作業順序計画へと引き継がれる。
能力所要量計画にて、作業オーダーによる負荷や能力を検討した結果、自工場でやるべき作業の計画を行う。 工程ごとに、次のようなことを検討する。
●すでに指示済の作業オーダーに遅れはないか。
●遅れがあるとすれば、どの程度の影響か。
●今回の作業オーダーの開始日をいつにするか。
●部材は予定通り引当されているか。
●欠品は何で、どの程度の影響なのか。
●部材の出庫指示はいつにするか。
●図面や治工具の手配はどうか。
●作業オーダーの納期は大丈夫か。
これらが決定、確認された確定オーダーは、作業順序計画へと引き継がれる。
Final Inspection
製造過程における検査の1つで、製造工程の最終段階で行う検査を指す。これは、完成品が製品としての要求事項を満足しているか否かの判別がなされ、顧客に対する信用の低下や各種の問題、損失を未然に防ぐために行われる。製造過程には、そのほかに、受入検査や工程検査があるが、これらは購入原材料や加工部品、組立品など構成品を対象とした検査で完成品の検査ではない。最終検査では顧客の要求も含め製品全体を検査する。
関連用語: 検査
製造過程における検査の1つで、製造工程の最終段階で行う検査を指す。これは、完成品が製品としての要求事項を満足しているか否かの判別がなされ、顧客に対する信用の低下や各種の問題、損失を未然に防ぐために行われる。製造過程には、そのほかに、受入検査や工程検査があるが、これらは購入原材料や加工部品、組立品など構成品を対象とした検査で完成品の検査ではない。最終検査では顧客の要求も含め製品全体を検査する。
関連用語: 検査
Interoperation Transport Time
移動時間ともいわれ、前工程が完了してから次の工程に運搬され、到着するまでに要する時間である。これは、機械の配置によっては、ほとんど無視できる場合もあるが、一般的には、運搬の不備により仕掛を停滞させたり、破損等の不良をつくったり、直接工の生産性の低下の原因を招いたりもする。このため、運搬距離を最短にし、運搬量を一定にして、かつ運搬作業の機械化、自動化を図ることが要求される。この時間の中には、運搬時間のほかに運搬待ち時間も含まれる。
関連用語: 製造リードタイム
移動時間ともいわれ、前工程が完了してから次の工程に運搬され、到着するまでに要する時間である。これは、機械の配置によっては、ほとんど無視できる場合もあるが、一般的には、運搬の不備により仕掛を停滞させたり、破損等の不良をつくったり、直接工の生産性の低下の原因を招いたりもする。このため、運搬距離を最短にし、運搬量を一定にして、かつ運搬作業の機械化、自動化を図ることが要求される。この時間の中には、運搬時間のほかに運搬待ち時間も含まれる。
関連用語: 製造リードタイム
Process，Routings
同じような機能や能力をもっている機械設備や人の集まりを指す。一般に作業指示の対象となり、これを受けて職長や差立係の判断で、その作業を、誰がどの機械設備で行うかを割付ける。
工程の種類には、大別して、加工、検査、運搬、停滞の4つがある。
●加工：切削や組立、分解などが含まれる。
●検査：良品、不良品の判定を行う工程で、一般に量と質の検査がある。
●運搬：工程間の移動をいい、人による場合と、コンベアなど機械による場合とがある。
●停滞：保管や工程待ちなどの仕掛状態をいう。
また、工程の編成には、ジョブショップ（機能別配置）、GTショップ（ジョブフロー）、フローショップ（製品別配置）、ラインがあり、工程の呼び名としては、前工程、後工程、重要工程、代替工程、初工程、最終工程などがある。生産管理の情報システム面において"工程"といった場合、加工や検査など現場の工程に固有な情報をまとめたマスターを指す。工程のデータ内容には、工程番号、工程名称、標準能力、最大能力などがある。
同じような機能や能力をもっている機械設備や人の集まりを指す。一般に作業指示の対象となり、これを受けて職長や差立係の判断で、その作業を、誰がどの機械設備で行うかを割付ける。
工程の種類には、大別して、加工、検査、運搬、停滞の4つがある。
●加工：切削や組立、分解などが含まれる。
●検査：良品、不良品の判定を行う工程で、一般に量と質の検査がある。
●運搬：工程間の移動をいい、人による場合と、コンベアなど機械による場合とがある。
●停滞：保管や工程待ちなどの仕掛状態をいう。
また、工程の編成には、ジョブショップ（機能別配置）、GTショップ（ジョブフロー）、フローショップ（製品別配置）、ラインがあり、工程の呼び名としては、前工程、後工程、重要工程、代替工程、初工程、最終工程などがある。生産管理の情報システム面において"工程"といった場合、加工や検査など現場の工程に固有な情報をまとめたマスターを指す。工程のデータ内容には、工程番号、工程名称、標準能力、最大能力などがある。
Assemblies
品目を生産過程（組立、加工など）別に捉えた時の呼び方であり、製品や部品などにつけられる名称である。また、組立作業の状況をより詳細に管理するため、組立品に到る前段階に半組立品という状態の品目設定をする場合もある。
関連用語: 半組立品
品目を生産過程（組立、加工など）別に捉えた時の呼び方であり、製品や部品などにつけられる名称である。また、組立作業の状況をより詳細に管理するため、組立品に到る前段階に半組立品という状態の品目設定をする場合もある。
関連用語: 半組立品
Manufactured Goods
品目を作業形態（組立など）別に捉えた時の呼び方であり、主に、素材を加工した後の部品を指すことが多い。一般に生産のための作業は加工、組立の順に行われている。
関連用語: 組立品
品目を作業形態（組立など）別に捉えた時の呼び方であり、主に、素材を加工した後の部品を指すことが多い。一般に生産のための作業は加工、組立の順に行われている。
関連用語: 組立品
Order Release
作業計画で作成された作業順序表に基づいて、実際の作業現場に対して、作業指示を行う。このことをオーダー発行といい、一般に図のような製造指図書（報告票）により指示を行う。
作業計画で作成された作業順序表に基づいて、実際の作業現場に対して、作業指示を行う。このことをオーダー発行といい、一般に図のような製造指図書（報告票）により指示を行う。
Capacity Requirements Planning 能力所要量計画
Capacity Requirements Planningの略で、普通、能力所要量計画といわれている。これは、MRPで計画された各品目を工程に展開し、各工程に負荷山積して、能力とのバランスを調整する機能である。一般に、能力所要量計画を行うには、MRPで計画された製造オーダー、作業する工程の順序を示した工順と工程内容を記録した工程マスターを使用する。詳細は、能力所要量計画を参照。
Capacity Requirements Planningの略で、普通、能力所要量計画といわれている。これは、MRPで計画された各品目を工程に展開し、各工程に負荷山積して、能力とのバランスを調整する機能である。一般に、能力所要量計画を行うには、MRPで計画された製造オーダー、作業する工程の順序を示した工順と工程内容を記録した工程マスターを使用する。詳細は、能力所要量計画を参照。
Lead Time 手番、先行日数
オーダーを発行してから作業がなされ、そのオーダーが完了するまでの期間をいい、先行日数とか手番などともいわれる。通常、日数で表現される。
一般に次のようなものがある。
●ペーパーリードタイム
●購買リードタイム
●製造リードタイム
●外注リードタイム
リードタイムは部品表に登録するが、この時、部品表の品目に設定するか、製品構成にもたせるかによって、その意味合いはかなり違ってくる。ほとんどの製造業では、上位品目をつくる時点ですべての下位品目が、そろっていると仮定して、資材計画が行われる。この場合は図1で示すように、リードタイムは各品目に設定される。
また、船舶などの大型製品や特殊な製品を扱う製造企業、それに、製造や組立のリードタイムが非常に長い場合などは、図2で示すように、品目と品目の関連を示す製品構成にリードタイムを設定する。このようにすることで、部材の在庫期間が短縮でき、製造や組立の計画をより細かく行うことが可能となる。しかし、このような考慮は、一般の製造業では、ほとんど払わなくてよい。リードタイムの長さからいって、それほど神経質になる必要もないし、あまり長いリードタイムの場合は、図3で示すように、中間に管理品目を設定するのが普通である。
このようにして設定されたリードタイムを用いて、オーダーの予定開始日を算出する。
関連用語: リードタイム計算
オーダーを発行してから作業がなされ、そのオーダーが完了するまでの期間をいい、先行日数とか手番などともいわれる。通常、日数で表現される。
一般に次のようなものがある。
●ペーパーリードタイム
●購買リードタイム
●製造リードタイム
●外注リードタイム
リードタイムは部品表に登録するが、この時、部品表の品目に設定するか、製品構成にもたせるかによって、その意味合いはかなり違ってくる。ほとんどの製造業では、上位品目をつくる時点ですべての下位品目が、そろっていると仮定して、資材計画が行われる。この場合は図1で示すように、リードタイムは各品目に設定される。
また、船舶などの大型製品や特殊な製品を扱う製造企業、それに、製造や組立のリードタイムが非常に長い場合などは、図2で示すように、品目と品目の関連を示す製品構成にリードタイムを設定する。このようにすることで、部材の在庫期間が短縮でき、製造や組立の計画をより細かく行うことが可能となる。しかし、このような考慮は、一般の製造業では、ほとんど払わなくてよい。リードタイムの長さからいって、それほど神経質になる必要もないし、あまり長いリードタイムの場合は、図3で示すように、中間に管理品目を設定するのが普通である。
このようにして設定されたリードタイムを用いて、オーダーの予定開始日を算出する。
関連用語: リードタイム計算
Order 手配
製品、組立品、部品など、それぞれの品目をつくったり、買ったりする場合、その品目、納期、業者または製造係などで固有に識別できるように設定した指示や手配を示す。通常、オーダーには識別コードとしてオーダー番号がつけられ、製造品目であれば製造指示書、購入品目であれば注文書として手配される。
オーダーの種類は、各品目の手配内容によって図1に示すように分けられる。
● 製造オーダー：製造品目に必要なオーダーで、自社内で製造する内作オーダーと外注業者で製造する外注オーダーとに分けられる。なお、内作オーダーは、製造工程単位に展開されて作業オーダーとなる。
● 購買オーダー：購入品目に必要なオーダーで、品目、納期、所要量のほかに業者に関する情報や単価、納入情報などを付して手配される。
● 外注オーダー：外注オーダーには、あらかじめ品目単位で外注として設定されているものと、製造計画後に能力などの関係で、外注として決まるものがある。普通、前者は品目外注といい、後者は工程外注という。いずれにしても、通常の手配情報のほかに業者情報が付加されて手配される。
● 作業オーダー：製造オーダーのうち内作オーダーを、必要な工程の単位に分けたオーダーである。
また、生産管理の各機能から捉えると、扱うオーダーは図2のように分けることができる。
関連用語: オーダー状況
製品、組立品、部品など、それぞれの品目をつくったり、買ったりする場合、その品目、納期、業者または製造係などで固有に識別できるように設定した指示や手配を示す。通常、オーダーには識別コードとしてオーダー番号がつけられ、製造品目であれば製造指示書、購入品目であれば注文書として手配される。
オーダーの種類は、各品目の手配内容によって図1に示すように分けられる。
● 製造オーダー：製造品目に必要なオーダーで、自社内で製造する内作オーダーと外注業者で製造する外注オーダーとに分けられる。なお、内作オーダーは、製造工程単位に展開されて作業オーダーとなる。
● 購買オーダー：購入品目に必要なオーダーで、品目、納期、所要量のほかに業者に関する情報や単価、納入情報などを付して手配される。
● 外注オーダー：外注オーダーには、あらかじめ品目単位で外注として設定されているものと、製造計画後に能力などの関係で、外注として決まるものがある。普通、前者は品目外注といい、後者は工程外注という。いずれにしても、通常の手配情報のほかに業者情報が付加されて手配される。
● 作業オーダー：製造オーダーのうち内作オーダーを、必要な工程の単位に分けたオーダーである。
また、生産管理の各機能から捉えると、扱うオーダーは図2のように分けることができる。
関連用語: オーダー状況
Inspection
製造過程において、個々の品目の良品、不良品またはロットの合格、不合格の判断を下すことであり、取扱い品目ごとに各種の方法を用いて測定した結果と判断基準とにより良否を決める。製造過程で行われる検査は、図に示すように大別すると4つある。
製造過程において、個々の品目の良品、不良品またはロットの合格、不合格の判断を下すことであり、取扱い品目ごとに各種の方法を用いて測定した結果と判断基準とにより良否を決める。製造過程で行われる検査は、図に示すように大別すると4つある。
Manufacturing Lead Time
製品、組立品、部品などを、それぞれ一段下位の品目から製造するために、製造オーダーが発行されてから完成するまでの期間をいう。その構成要素は、品目を製造するために必要な各工程での時間、つまり工程リードタイムと各工程間の運搬時間である。これは、MRPの中で内作品についてのリードタイム計算に用いられる。
関連用語: リードタイム
製品、組立品、部品などを、それぞれ一段下位の品目から製造するために、製造オーダーが発行されてから完成するまでの期間をいう。その構成要素は、品目を製造するために必要な各工程での時間、つまり工程リードタイムと各工程間の運搬時間である。これは、MRPの中で内作品についてのリードタイム計算に用いられる。
関連用語: リードタイム
Process Lead Time
工程において作業に着手し、その作業が完了するまでの時間をいい、一般的には、待ち時間、段取時間、実作業時間、後処理時間より構成される。
●待ち時間：作業が機械に割付けられるのを待っている時間。
●段取時間：機械が稼働できる状態にするための準備時間であり、オーダーの数量に関係なく発生する。
●実作業時間：実際に、その工程で作業を行う時間のことであり、オーダーの数量にほぼ比例して増大する。なお、実作業時間を求める計算式は、品目をある単位量製造する時に必要な単位時間とオーダー数量との関係で表わされる。
●後処理時間：作業の後処理（取りはずし、そうじなど）に必要な時間である。これは、次の作業の段取時間として捉える場合もある。
関連用語: 製造リードタイム
工程において作業に着手し、その作業が完了するまでの時間をいい、一般的には、待ち時間、段取時間、実作業時間、後処理時間より構成される。
●待ち時間：作業が機械に割付けられるのを待っている時間。
●段取時間：機械が稼働できる状態にするための準備時間であり、オーダーの数量に関係なく発生する。
●実作業時間：実際に、その工程で作業を行う時間のことであり、オーダーの数量にほぼ比例して増大する。なお、実作業時間を求める計算式は、品目をある単位量製造する時に必要な単位時間とオーダー数量との関係で表わされる。
実作業時間＝（製造）オーダー数量／単位製造数量×単位作業時間
●後処理時間：作業の後処理（取りはずし、そうじなど）に必要な時間である。これは、次の作業の段取時間として捉える場合もある。
関連用語: 製造リードタイム
